Il ciclo produttivo dei laterizi si articola in una serie di fasi, notevolmente industrializzate ed automatizzate. Molte attività, infatti, pur conservando le tipicità di una produzione consolidata nei secoli, appaiono, oggi, altamente meccanizzate.

L’argilla, una volta estratta dalla cava, viene trasportata nello stabilimento produttivo per essere sottoposta alle lavorazioni tipiche del processo di produzione dei laterizi.

Stoccaggio dell’argilla. Lo stoccaggio si rende necessario in quanto l’argilla non è direttamente utilizzabile nel processo e deve essere sottoposta a maturazione.

Prelavorazione. Allo stoccaggio seguono alcune operazioni preliminari che conferiscono all’argilla le caratteristiche richieste per l’ottenimento di un prodotto finale di elevata qualità. Nel dettaglio, in base al materiale finito che si vuole produrre, nonché allo specifico processo adottato, ma anche alle caratteristiche proprie della materia prima in ingresso, tali operazioni possono consistere in: miscelazione, frantumazione, raffinazione, bagnatura. Durante la prelavorazione possono essere aggiunti additivi, al fine di migliorare le caratteristiche tecniche del prodotto finale e/o a migliorare il processo stesso.

Formatura. Dalla fase di preparazione (o prelavorazione) si giunge alla produzione vera e propria la quale comprende, oltre alla formatura, tutte le operazioni di taglio, presa e carico del materiale prodotto da avviare all’essiccazione. La formatura del prodotto può essere realizzata per estrusione o stampaggio, “a freddo” oppure ”a caldo”, con l’impiego del vapore, con impasti più o meno duri:

• formatura a secco (poco diffusa in Italia): essa consiste nell’utilizzo di argilla pressoché secca e nella foggiatura dei prodotti mediante presse ed estrusori funzionanti con elevate pressioni;
• formatura “ad umido” (attualmente la più diffusa in Italia e in Europa): consiste nell’incrementare il contenuto di umidità della miscela argillosa, in percentuali tali da evitare di rendere l’impasto eccessivamente molle: la formatura può essere in questo caso realizzata per sola estrusione;

Essiccazione. Con l’essiccazione, il prodotto consolida la propria configurazione geometrica ed assume i requisiti di resistenza meccanica necessari alle operazioni successive. Essiccatoi alimentati con aria calda, in parte recuperata dal forno, hanno oramai sostituito l’antica essiccazione all’aria aperta seguita dal posizionamento del prodotto al di sopra del forno, così da recuperarne il calore.

Ingobbiatura. Tale processo, che può essere eseguito o meno, consiste nella stesura di uno strato superficiale di argilla di differente colorazione, che penetra nel materiale già formato, danando particolari colorazioni, effetti o tonalità al manufatto.

Cottura. Durante la fase di cottura, il prodotto essiccato viene assoggettato ad opportuni cicli termici che innescano variazioni fisico-chimiche dei composti minerali. La cottura dei prodotti avviene, generalmente, all’interno di un forno, cosiddetto a “tunnel”, costituito da una galleria chiusa alle estremità da un sistema di porte doppie, entro la quale scorrono dei carrelli a ciclo continuo. A metà circa della galleria è prevista, o nella volta o nei fianchi, l’immissione di combustibile, in modo da realizzare un profilo termico lungo tutto il forno che completi il ciclo preriscaldamento-cottura-raffreddamento, a cui devono essere sottoposti i prodotti per essere trasformati in laterizio.

Trattamenti finali ed imballaggio. All’uscita dal forno i laterizi possono subire ulteriori trattamenti (ad esempio, di rettifica), prima di essere avviati all’imballaggio e al deposito o direttamente alla consegna. I laterizi vengono, quindi, confezionati in pacchi mediante reggetta (metallica o di plastica), oppure avvolti con fogli di polietilene termoretraibile.
                                              

        
Fig. 2 – Zona di estrusione delle gallette.     

Fig. 4 – Reparto di formatura.                                                                                               

Fig. 5 – Zona di ingresso/uscita essiccatoio.


Fig. 6 – Fase di separazione del materiale secco dai pianali.                                            

Fig. 7 – Fase di caricamento delle casette ad U.


Fig. 8 – Ingresso del forno.                                                                                                      

Fig. 9 – Materiale cotto sui carri forno.